覆膜砂使用过程中常见缺陷、主要原因及解决措施
序号缺陷名称产生的主要原因解决措施
1脱壳
模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温
部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化
速度慢,热强度偏低。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点
高、固化速度快、热强度高的树脂。
2型(芯)表面疏松
射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具
由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差
或透气性差。
选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋
气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性
和透气性好的覆膜砂。
3型(芯)变形、断裂
覆膜砂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成
冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的
树脂;覆膜砂接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜
砂高温性能差;浇注压力过大
改善模具结构,使温度分布均匀;覆膜砂采用成型
托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;
采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统
(采用无压式)。
4穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点
高、覆膜砂固化速度快、热强度高的树脂;调整射
砂压力;改善排气系统。
5铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂www.huozhuzi.com 。
6铸件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。
调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯
表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜
砂。
7铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。
8铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。 |
